（编辑：姜梨）在深圳市圣日时装有限公司（以下简称“圣日时装”）的工厂里，机械臂以0.1毫米的精度裁剪面料，智能吊挂系统承载着不同版型的服装在200余道工序间自动流转。这里的生产效率较传统模式提升25%，而主导这场变革的正是该企业创始人张玉林。作为中国服装智能化转型的先行者，他将30年行业经验与数字化技术深度融合，为传统产业升级提供了可复制的路径。

　　二十世纪九十年代，张玉林创立了圣日时装，当时的中国服装产业正处于从代工向自主品牌转型的关键期。许多企业仍依赖低价代工模式，而张玉林敏锐地察觉到品牌化趋势，坚持自主创新，逐步在行业内建立起设计、生产、销售一体化的竞争优势。经过二十余年的沉淀，该企业已成为国内女装领域的标杆企业，年产量突破800万件。然而，随着消费市场对个性化、时效性要求的提升，传统生产模式的局限性日益凸显。后来随着数字化技术开始渗透制造业，服装行业面临转型升级的压力。传统的生产模式因依赖人工经验、数据孤岛等问题，已难以适应市场变化。为了突破发展瓶颈，带着对行业痛点的深刻理解，开启了技术研发之路。

　　面对行业“小批量、多品种、快时尚 的趋势，张玉林首先构建了“设计-生产-管理”全流程智能化体系。其自主研发的“基于云计算的服装设计智能化平台V1.0”，整合智能算法与行业知识库，设计师输入款式轮廓或面料参数后，系统可在数小时内生成多套三维设计方案，研发周期较传统流程缩短80%。目前为止，该成果已积累超10万组版型数据，推荐准确率达92%，并被普拉达、范思哲等国际品牌采用，推动中外服饰设计协同创新。

　　在生产端，张玉林主导的“一种服装裁剪智能化导航系统V1.0”通过机器视觉识别面料纹理与瑕疵，结合智能算法规划裁剪路径，能够将面料利用率提升至90% 以上，裁剪误差控制在0.1厘米以内。柔性生产系统实现生产数据实时采集与分析，与ERP系统联动后，订单交付周期从平均7天缩短至3天，生产计划调整效率提升50%。

　　张玉林不仅专注技术创新，更着力构建行业生态。他主持的国家级课题《工业机器人在服装生产自动化中应用分析》，为智能吊挂系统、自动缝制机器人等设备的普及提供了理论支撑。在他的推动下，圣日时装从传统制造企业转型为国家级高新技术企业，2024 年上半年营收同比增长 25%，海外订单占比提升至40%。

　　在采访中，张玉林透露，面对全球服装产业智能化浪潮，圣日时装接下来将深化“人工智能+制造”融合，重点突破智能量体、虚拟试衣等关键技术，目的是构建消费者直连制造柔性供应链。他认为，中国服装产业拥有完整的产业链与庞大的市场基础，只要坚持自主创新，定能在全球智能化竞争中占据更重要的位置。

　　张玉林用30年时间诠释了传统产业转型升级的可能性。在他的带领下，圣日时装的智能化改造已实现从单点突破到系统集成的跨越：设计端实现“创意-打样-生产”无缝衔接，生产端形成“数据驱动-柔性制造-智能决策”闭环，供应链完成“需求预测-动态调配-协同响应”升级。这些创新实践不仅为行业提供了技术范本，更勾勒出从“跟跑”到“领跑”的清晰路径——通过数据重构产业流程，以创新驱动竞争格局重塑。

　　在技术赋能的道路上，张玉林正以实际行动证明：传统产业的智能化转型不是简单的设备替换，而是通过数据重构产业流程、通过创新重塑竞争格局。他的故事不仅是一个企业的转型历程，更是中国制造业转型升级的生动缩影，为传统行业在新时代焕发活力提供了宝贵启示。